電子學系統中作為結構零件使用的插座，對其表面質量和尺寸精度的要求越來越高。為滿足其可靠的物理性能和力學性能，要求產品組織致密、表面收縮小、熔接牢固、強度高、內應力小、無氣泡和無流痕。
問題分析
如果澆口位置選擇不合理,會產生如下問題：
１、氣泡
注射成型時，產品內形成的氣體主要來源于型腔和流道中存在的氣體，塑料原材料中含有的水分在高溫下蒸發而形成的水蒸氣，以及高溫下塑料分解所產生的氣體。
模具一般設計有排氣槽，在注射時，大部分氣體會從排氣槽排出型腔外，然而還有小部分氣體由于澆口位置選擇不當，使注射時熔料在填充時形成包氣，也就是氣泡。這種氣泡在注射時受到壓縮會產生很大的背壓,使產品的內應力增加,產生嚴重的質量問題.
２、熔接痕
產品采用直接進膠方式，且澆口未在產品最佳進料位置，熔料在流道中流動不暢導致工件表面產生流痕。
在注射時，由若干熔料在型腔中匯合在一起時，在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔合為一體而形成熔合印痕，即熔接痕。
３、表面收縮
在注射成型過程中，產品表面收縮大是不良現象中產生頻率最高的。注射模具的塑料在冷卻時發生體積收縮，早冷卻部分表面首先硬化，由于冷卻不均勻，所以表面容易收縮。
４、填充不足
產品澆口位置在薄膠區，注射時向厚膠區填充，塑料流動的時間會增加，且塑料流動的跨度也較大。
首先填充的熔料會先冷卻，冷卻的熔料會影響未冷卻的熔料繼續填充，導致填充不足。
在塑料件注射成型過程中，經常會出現氣泡、熔接痕、表面收縮和填充不足等諸多問題。在排氣系統、冷卻系統設計合理的情況下，本文從進膠方式和澆口位置等方面對模具進行了改進，從直接進膠改為潛進膠，多次改進,終于解決了產品出現的氣泡、熔接痕、表面收縮和填充不足等不良缺陷。
澆口位置和進膠方式對產品的質量是至關重要的，合理的澆注系統能提高產品生產效率和合格率，改進后，大大提高了插座的合格率。這種進膠的方式相繼運用到其他產品的生產中，已滿足大批量生產的需要。
